名 稱：EPS加工生產過程中常見弊病和原因及解決方法

預發現象分析

原 因

改善措施

泡粒結塊

1.原粒涂層劑太少

原粒增拌涂層劑

2.原料內有細粉

使用粒度均勻之原料

3.蒸汽壓力太高

調低蒸汽壓力，加減壓閥

4.發泡溫度高

調低發泡桶內溫度

5.蒸汽含水太多

蒸汽管路加疏水器

6.發泡桶底部冷凝水排放不暢

發泡機冷凝排放管線通暢

7.加料速度慢，桶內滯留時間長

增加加料速度

8.原粒過期，倍率不足

用做發低倍率料

預發泡粒潮濕

1.蒸汽太潮濕

蒸汽管路保溫，設疏水器

2.預發機頂蓋通風不良

改進蒸汽逸散風管

3.預發機保溫不良

加強發泡機保溫

泡粒受縮

1.預發倍率太高

根據不同類別確定發泡倍率

2.蒸汽壓力太高，溫度高

用二次發泡未獲得較高倍率，調整降低蒸汽壓力

3.天氣特冷或溫度太低

空氣溫度低，增設流化床或用熱風送料

4.泡粒在發泡桶內部滯留時間過長進料太少

增加進料速度或適當調低泡粒出口檔板

倍率不穩定

1.進料速度不勻

原料濕，晾干，疏通螺桿送料系統

2.蒸汽壓力不穩定

檢查蒸汽管線，增加減壓閥穩定蒸汽壓力

3.新舊原料，不同料別摻和

盡量使用同種同批原料

預發工程有未
發粒子團出現

1.發泡機清理門未關死

關緊底部清理門

2.發泡機攪拌速度太快

合理調低攪拌速度

3.進料速度太快

合理調低進料速度

4.發泡溫度偏低

合理調高發泡溫度

P料多次發泡倍率低

1.原料發泡劑含量偏低

更換原料

加工成型問題

原 因

改善措施

結合性不良

1. 加熱時間不夠

延長加熱時間

2. 蒸汽過熱，壓力過高

改過熱蒸汽為飽和蒸汽降低蒸汽壓力

3. 泡粒圓熟時間太長

縮短圓熟時間在24小時內

4. 泡粒水份太高

吹風晾干或熱風吹干;適當延長圓熟時間

5. 蒸汽壓力太低

適當調高蒸汽壓力

6. 涂層劑太多

更換原料

7.1 模具蒸汽孔太少

增加模具蒸汽孔

7.2 模具蒸汽孔堵塞

模具蒸汽孔堵塞，則疏通

7.3 長久使用未清理

模具蒸汽室是否積垢，清理

7.4 模具密封不夠，漏氣

模具密封更換密封條

8. 合模間距太大

選適用之原料，減少合?？臻g

脫模不良

1. 加熱太久，粘模

縮短加熱時間

2. 溫度太高

降低蒸汽壓力

3. 冷卻不夠

增加冷卻水量，延長冷卻時間

4. 模具不良

增加脫模斜度

4.1 脫模斜度不足

提高型芯，模具表面光潔度

4.2 型芯，膜表面粗糙

如有條件可進行涂鐵氟層

4.3 頂桿布置不當

頂桿布置合理，用力平衡

4.4 模具蒸汽孔受損，粘膜

更換蒸汽孔

5. 空氣壓力不足

檢查壓縮空氣壓力，并調整

成型品重量不均

1. 同料別不同規格料混用

盡量使用同批同規格之原粒

2. 預發泡倍率不均

調整發泡條件，使倍率穩定

3. 粒度不均

使用粒度均勻之原料

成型品表面收縮

1.加熱太久，溫度太高，燒傷

降低蒸汽壓力，縮短加熱時間

2.冷卻太快，水傷

提高冷卻水水溫

減少冷卻水量

延長冷卻時間

盡量以真空冷卻為主，水冷為輔

3.進料不足或不均

合理布置料倉位置

檢查料倉是否受堵

提高進料壓力，延長進料時間

增加模具合模間隙

改用較小粒度原料

4.鎖模力不夠，模具密封向加熱突然泄漏

調整模腔壓力低于銷模力

5.泡粒圓熟時間不足

延長圓熟時間

6.發泡倍率太大

調整發泡倍率

板材收縮

1.圓熟化時間過長/和不足

縮短熟化時間/延長熟化時間

2.預發泡方法不當

多次發泡之間間隔，應為4小時左右

3.蒸汽加熱壓力太高，燒太熟

降低加熱蒸汽壓力，防止過熱

4.泡粒密度太低

增加泡粒密度

成型品邊緣有正邊

1.模具間距太大或緊密度不夠

調整間距，檢查模具

2.粒度不勻

使用粒度較均勻之原粒

3.模具安裝不當

調整模具

成型品膨脹或變形

1.泡粒圓熟不足

延長圓熟時間

2.發泡倍率太大

調整發泡倍率

3.加熱不均

檢查模具蒸汽孔

4.冷卻不足或不均

增加冷卻時間，檢查冷卻孔分布，增加冷卻水量

5.環境溫度低

減少與冷空氣接觸時間,設烘房